吉林車輛段提前完成全年貨車段修生產任務

　　通過精心組織、合理安排，截止到12月26日，吉林車輛段共完成段修車5000輛，生產任務較去年提高了12%，提前完成全年度貨車段修任務。
　　加快工藝流程改造。今年以來，這個段完成了對檢修車間輪軸檢修線改造，解決不退卸軸蓋關蓋工序無智能搬機，軸承壓裝、關蓋、磨合工序間生產節奏不合理的問題；完成了對鉤緩檢修線改造，解決鉤緩設備老化的問題，實現在線式拋丸、探傷、浸漆，檢修線兼容17型車鉤檢修，極大提高了工效；同時，加快罐車廠修檢修區、罐車附件檢修區、罐車配件加工區建設，進一步完善罐車檢修基地的配套附屬設施，完善了罐車閥類檢修間，安裝了微控下卸閥試驗臺及新型呼吸式安全閥試驗臺，引進了中間體試驗設備及管系除銹設施；對全段891臺設備進行全面整修，真正實現了以工藝保質量，以質量保安全的目標。
　　加大科技設備投入。這個段通過多方籌集資金，陸續更新了3000型輪對磁粉探傷機、軸承智能扳機、輪對自動噴油機等35臺先進設備。在段修庫東側主墻安裝雙基色LED顯示屏,顯示當日修車日計劃、修車進度、上車配件信息、傳達段發文件電報內容、實時顯示現場作業圖像; 為管內的141套THDS設備安裝車號智能跟蹤裝置，明顯提高了熱軸定位、熱軸跟蹤性能，極大的提高熱軸預報的準確率，實現動態追蹤管理。在梅河口設立TFDS集中檢測中心，安裝了7套TFDS系統，壓縮動態檢車組設置數量，保證了列檢作業質量，確保動態檢車員均衡作業，提高列檢勞動生產率。
　　嚴格兌現日修車計劃。在日常的生產過程中，這個段十分重視檢修日計劃的兌現，對入線待檢修的車輛，不論其破損程度如何，都組織人力加班加點進行攻關搶修，全力保證每日修車計劃兌現率。對當日檢修計劃未落實造成殘車的車間，在第二天的會檢會中由主管領導組織各部門進行分析，找出原因，并追究相關部門的責任，并給予一定的經濟處罰，有效杜絕了部門間相互扯皮現象的發生，保證了修車日計劃的兌現。
　　暢通配件采購渠道。這個段對材料庫的儲備定額在2010年的基礎上重新進行了核定，特別對于檢修中急需的配件，加大了儲備定量。材料人員定期對配件儲備情況進行清查，做到及時補充，避免待料問題的發生，保證生產用料的及時發放。
　　抓好列檢扣車工作。調度員每天對各列檢扣車情況進行統計分析，并根據管內車流情況合理組織各列檢進行網絡扣車，做到了均衡生產，避免了月初搶車修，月末沒車修的現象。同時，段實施了獎勵機制，激發列檢扣車的積極性，保證段修生產需要。
　　加強技術調度指揮。段技術人員和調度科量化指標，保證有足夠的時間深入線場，抓生產、抓管理，服務檢修一線，現場解決各類檢修難題。同時，檢修車間按照段修車工序詳細安排檢修時間，實施工序管理控制，哪個工序耽誤了修車進度，嚴格追究哪個工序崗位的有關人員責任。
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