吉林車輛段提前完成全年貨車段修生產(chǎn)任務(wù)

　　通過精心組織、合理安排，截止到12月26日，吉林車輛段共完成段修車5000輛，生產(chǎn)任務(wù)較去年提高了12%，提前完成全年度貨車段修任務(wù)。
　　加快工藝流程改造。今年以來，這個段完成了對檢修車間輪軸檢修線改造，解決不退卸軸蓋關(guān)蓋工序無智能搬機，軸承壓裝、關(guān)蓋、磨合工序間生產(chǎn)節(jié)奏不合理的問題；完成了對鉤緩檢修線改造，解決鉤緩設(shè)備老化的問題，實現(xiàn)在線式拋丸、探傷、浸漆，檢修線兼容17型車鉤檢修，極大提高了工效；同時，加快罐車廠修檢修區(qū)、罐車附件檢修區(qū)、罐車配件加工區(qū)建設(shè)，進一步完善罐車檢修基地的配套附屬設(shè)施，完善了罐車閥類檢修間，安裝了微控下卸閥試驗臺及新型呼吸式安全閥試驗臺，引進了中間體試驗設(shè)備及管系除銹設(shè)施；對全段891臺設(shè)備進行全面整修，真正實現(xiàn)了以工藝保質(zhì)量，以質(zhì)量保安全的目標(biāo)。
　　加大科技設(shè)備投入。這個段通過多方籌集資金，陸續(xù)更新了3000型輪對磁粉探傷機、軸承智能扳機、輪對自動噴油機等35臺先進設(shè)備。在段修庫東側(cè)主墻安裝雙基色LED顯示屏,顯示當(dāng)日修車日計劃、修車進度、上車配件信息、傳達段發(fā)文件電報內(nèi)容、實時顯示現(xiàn)場作業(yè)圖像; 為管內(nèi)的141套THDS設(shè)備安裝車號智能跟蹤裝置，明顯提高了熱軸定位、熱軸跟蹤性能，極大的提高熱軸預(yù)報的準(zhǔn)確率，實現(xiàn)動態(tài)追蹤管理。在梅河口設(shè)立TFDS集中檢測中心，安裝了7套TFDS系統(tǒng)，壓縮動態(tài)檢車組設(shè)置數(shù)量，保證了列檢作業(yè)質(zhì)量，確保動態(tài)檢車員均衡作業(yè)，提高列檢勞動生產(chǎn)率。
　　嚴(yán)格兌現(xiàn)日修車計劃。在日常的生產(chǎn)過程中，這個段十分重視檢修日計劃的兌現(xiàn)，對入線待檢修的車輛，不論其破損程度如何，都組織人力加班加點進行攻關(guān)搶修，全力保證每日修車計劃兌現(xiàn)率。對當(dāng)日檢修計劃未落實造成殘車的車間，在第二天的會檢會中由主管領(lǐng)導(dǎo)組織各部門進行分析，找出原因，并追究相關(guān)部門的責(zé)任，并給予一定的經(jīng)濟處罰，有效杜絕了部門間相互扯皮現(xiàn)象的發(fā)生，保證了修車日計劃的兌現(xiàn)。
　　暢通配件采購渠道。這個段對材料庫的儲備定額在2010年的基礎(chǔ)上重新進行了核定，特別對于檢修中急需的配件，加大了儲備定量。材料人員定期對配件儲備情況進行清查，做到及時補充，避免待料問題的發(fā)生，保證生產(chǎn)用料的及時發(fā)放。
　　抓好列檢扣車工作。調(diào)度員每天對各列檢扣車情況進行統(tǒng)計分析，并根據(jù)管內(nèi)車流情況合理組織各列檢進行網(wǎng)絡(luò)扣車，做到了均衡生產(chǎn)，避免了月初搶車修，月末沒車修的現(xiàn)象。同時，段實施了獎勵機制，激發(fā)列檢扣車的積極性，保證段修生產(chǎn)需要。
　　加強技術(shù)調(diào)度指揮。段技術(shù)人員和調(diào)度科量化指標(biāo)，保證有足夠的時間深入線場，抓生產(chǎn)、抓管理，服務(wù)檢修一線，現(xiàn)場解決各類檢修難題。同時，檢修車間按照段修車工序詳細安排檢修時間，實施工序管理控制，哪個工序耽誤了修車進度，嚴(yán)格追究哪個工序崗位的有關(guān)人員責(zé)任。
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