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標(biāo)題: 利用超聲方法尋找覆材拼焊縫準(zhǔn)確位置 [打印本頁]
          

          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-7 20:00
          
標(biāo)題: 利用超聲方法尋找覆材拼焊縫準(zhǔn)確位置
           本帖最后由 luolang1314 于 2013-3-8 13:03 編輯 
          

          
問題的提出：
          
  現(xiàn)有一復(fù)合板，覆材為N06600，基材為16Mn IV，規(guī)格為8+140，為一圓餅工件，如何利用超聲方法尋找覆材拼焊縫準(zhǔn)確位置？復(fù)合板進廠時，材料廠家提供的資料注明覆材為拼焊而成，并附有焊縫位置圖，但材料檢驗人員未注意該信息，導(dǎo)致材料表面經(jīng)過拋光等處理，找不到拼焊縫，能否利用超聲檢測的辦法找到焊縫？另外，補充信息ErNiCr-3，薄板焊縫一般為單V坡口，拼焊縫距離邊緣最大處約200mm,拼焊縫將圓餅一分為二。還能否用其它檢測方法找到焊縫？
          
高手可以分析分析。一直都是超聲檢測確定的東西，沒有人做過類似的檢測，需要對超聲的理論非常熟悉，特別是熟悉復(fù)合板超聲檢測技術(shù)。
          
作者: jxtjndt    時間: 2013-3-7 22:54
          
N06600是鎳基高溫合金，材料顯微組織也是奧氏體，區(qū)分該材料焊縫與母材的最佳方法：金相法
          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-8 07:11
          
該復(fù)合材料已經(jīng)加工，直徑約2m,金相法顯然不合適。不知道焊縫位置，怎么取樣是一個難題。取完樣，工件也很難使用了！
          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-8 07:12
          
檢測的方法應(yīng)該不影響工件繼續(xù)使用！
          

          
作者: jxtjndt    時間: 2013-3-8 07:57
          
 本帖最后由 jxtjndt 于 2013-3-8 08:07 編輯 
          

          
根據(jù)焊縫簡圖先預(yù)估焊縫所在位置，在其附近找?guī)讉€點，表面輕微腐蝕后用金相顯微鏡觀察，焊縫與母材的顯微組織不一樣，找到焊縫，畫出邊界，最后對腐蝕點再拋光，不會影響工件的繼續(xù)使用。
          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-8 13:00
          
金相顯微鏡可以到現(xiàn)場嗎？不是取樣過后，到實驗室觀看嗎？輕微腐蝕倒是可以觀看焊縫。
          
特別是將覆材厚度剖面機加剔一刀，從側(cè)面腐蝕一圈或者腐蝕懷疑的地方，不失為一個辦法
          
作者: jxtjndt    時間: 2013-3-8 13:42
          
現(xiàn)場可以用金相顯微鏡觀察并拍照，或采用金相復(fù)膜技術(shù)，帶回實驗室觀察。
          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-13 08:33
          
晶間反射雜波較低。采用ERNiCr-3焊絲焊接后焊縫組織與母材組織晶粒情況較近，無法區(qū)分。這種方法針對奧氏體不銹鋼焊縫可能有效果。
          
可以考慮覆層界面波。寶鈦復(fù)合板公司做過這方面的研究，主要是研究一次底波與二次界面波dB差與結(jié)合強度的研究。
          
腐蝕的辦法是簡單可行的，且不影響設(shè)備使用。
          
采用機加的辦法，在覆層面走幾圈，剔一個1mm深度，可以觀察到焊縫組織和母材的明顯差別，特別是在光照下，看的比較明顯。
          
根據(jù)機加的焊縫位置，采用超聲檢測方法復(fù)驗。將二次界面波調(diào)至滿幅的80%，在焊縫處，焊縫邊緣處，可看到二次界面波明顯下降。焊縫處低于20%，焊縫邊緣處略高于40%。從基材側(cè)檢測采用類似辦法，完好位置一次界面波30%左右，焊縫處一次界面波有所下降，但沒有覆材側(cè)明顯。從基材側(cè)找到的焊縫與前面找的位置基本對應(yīng)。
          
超聲的辦法還是可行的。但是較為麻煩、且探頭不宜過大，晶片尺寸不能大于6mm(焊縫寬度一般與覆材厚度差不多）采用高頻探頭、功率較大數(shù)字機為好。
          
作者: 幻想一席微涼    時間: 2013-3-13 22:58
          
可以考慮tofd方法（母材側(cè)）
          
木材圖譜和焊縫圖譜有明顯差異
          
我認為復(fù)合板的就算經(jīng)過拋光也應(yīng)能隱約看到點焊縫
          
實際情況不大清楚，我認為pe解決不了這個問題
          

          
作者: 那一刻    時間: 2013-3-14 00:01
          
 本帖最后由 那一刻 于 2017-2-18 13:03 編輯 
          

          
我的觀點不成熟，已刪除，抱歉！
          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-14 07:54
          
N0660有一點磁力，但磁力不足。磁粉法不適用。如覆材較薄，主要是基材的有磁性。
          
純鎳磁性比N06600要大一些。
          
作者: htckelina    時間: 2013-4-14 10:05
          
如果結(jié)合得好，能得到界面波嗎？還望樓主賜教。
          
作者: luolang1314    時間: 2013-4-14 11:08
          
結(jié)合的很好，依然會有界面波。只不過，從覆材側(cè)一般看不到界面波，在始波盲區(qū)里，但是二次界面波非常明顯。從基材側(cè)可以看到一次界面波。同時復(fù)合材料的聲阻抗差異越大，界面波越明顯。
          
作者: luolang1314    時間: 2013-4-14 14:53
          
 本帖最后由 luolang1314 于 2013-4-14 15:02 編輯 
          

          
如用酸洗的方法，無須超聲檢測的方法驗證。酸洗的辦法比較簡單易行。
          
比較實際的辦法，類似金相的酸洗辦法最為可靠、簡單。
          
我們采用車加工的辦法，在管板一周車下去1-2mm,觀察焊縫與母材痕跡差別，尋找焊縫。
          
找到焊縫過后，用超聲對焊縫和覆材進行檢測。底波變化并不明顯，噪聲也難以區(qū)分。
          
一次底波后“二次界面波”能明顯觀察到波形變化。
          
常規(guī)超聲理論無法找尋焊縫位置。需要利用超聲檢測其它分析手段。
          
“二次界面波”在檢測當(dāng)中，應(yīng)引起足夠的重視。不僅結(jié)合不良（復(fù)合板剪切強度不足）區(qū)域，“二次界面波”相對于結(jié)合良好區(qū)域波高相差較大，同時有文獻指出，粗晶鈦合金成分偏析也在縱波一次底波和變型回波之間觀察到明顯“缺陷”回波。
          
本次試驗正是受此啟發(fā)，觀察‘二次界面波“波高變化是否在焊縫和覆材母材之間出現(xiàn)。試驗結(jié)果證明當(dāng)初的思路是可行的。但是操作方法與酸洗法、車加工法顯得愚笨。
          
這種超聲檢測的應(yīng)用在實際過程當(dāng)中應(yīng)該非常少見，貼出來希望大家遇到類似問題，能多一種超聲的檢測手段。同時希望理論較好、擅長計算模擬的同行，能關(guān)注到此種情況，并提出自己的看法。
          
 
          
另外：由于焊縫較窄約8個mm寬，本次選擇5MHz fai 6 TOFD縱波探頭，卸下楔塊，用直探頭進行檢測。具體操作方法是在管板中心附近將無焊縫區(qū)域，即其結(jié)合完好位置，將”二次界面波“調(diào)至滿屏60-80%,當(dāng)二次界面波降至基準(zhǔn)波高一半處，進行標(biāo)記位置；正對焊縫時，二次界面波低于20%，且形態(tài)發(fā)生變化（波型變寬）。
          
  設(shè)備還是升級過后的HS800。這款機子，做手工超聲檢測那是相當(dāng)不錯，除了始波較寬、阻抗匹配較少選擇，感抗匹配沒有，頻譜分析沒有等不足之外，其它的手工超聲能做的，它基本都能做到。
          
作者: htckelina    時間: 2013-4-15 12:36
          
學(xué)習(xí)了，我以前從復(fù)材掃查時都沒注意過。
          
作者: luolang1314    時間: 2013-4-15 14:15
          
個人覺得，覆材厚度應(yīng)大于5mm,且覆材和基材的厚度之比也應(yīng)有一定范圍，才能采用“二次界面波”進行分析。希望后面有實驗驗證。
          
作者: luolang1314    時間: 2013-4-15 17:49
          
非常贊同你的觀點！{:soso_e181:}




          

          

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