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標題: 探頭磨損成這種角度有影響嗎？ [打印本頁]
          

          
作者: wobuhuaxin999    時間: 2013-3-7 13:34
          
標題: 探頭磨損成這種角度有影響嗎？
           本帖最后由 wobuhuaxin999 于 2013-3-7 13:35 編輯 
          

          
探完工件  擦拭探頭  發現成這種角度了   會影響使用嗎？
          

          
作者: 糟老頭子    時間: 2013-3-7 18:23
          
當然有影響，主要是在定位上，樓主可在試塊上試試。磨成這樣就換個新的有機玻璃片咯。
          
話說樓主，你的手指上都是皺紋哦{:soso_e113:}
          
作者: manzi    時間: 2013-3-8 09:05
          
{:soso_e100:}
          
作者: 歐能達檢測    時間: 2013-3-8 10:47
          
有一定影響滴，時間用長了，磨損了靈敏度會有點偏差，測試結果沒有原來的準確，
          
探頭屬于易耗品，用耐磨探頭情況會好一些
          
我是南通歐能達檢測公司的，生產探傷儀和各類探頭還有探頭線，如果需要的話可以聯系聯系哈
          
0513-68551166轉820小季，呵呵，
          
作者: wobuhuaxin999    時間: 2013-3-8 11:33
          

          糟老頭子 發表于 2013-3-7 18:23 
          
當然有影響，主要是在定位上，樓主可在試塊上試試。磨成這樣就換個新的有機玻璃片咯。
          
話說樓主，你的手指 ...

          
哎  天生 勞動人民的手啊  從小就這樣的    幸好就只有手腳是這樣的  不然就慘了    郁悶啊   可能最近手勁太大了  活又多  而且我喜歡總從一個方向探過去
          

          
作者: 德德    時間: 2013-3-8 18:36
          
入射，折射角可能都會變的。怎么變要看你是怎么磨損的。
          
作者: 那一刻    時間: 2013-3-8 18:54
          
 本帖最后由 那一刻 于 2013-8-28 22:23 編輯 
          

          
{:soso_e141:}
          
作者: ndt066    時間: 2013-3-9 19:57
          
影響有，不過校驗也這情況就這么用吧，經常用的探頭沒有不磨偏的。
          
作者: 朱從斌    時間: 2013-3-9 21:13
          
{:soso_e100:}
          
作者: 心遠路遙    時間: 2013-3-10 00:58
          

          
作者: 滄海    時間: 2013-3-10 09:33
          
{:soso_e163:}
          
作者: zcy001zcy    時間: 2013-3-10 18:07
          
磨損了靈敏度會有點偏差，測試結果沒有原來的準確
          
作者: 王海浪    時間: 2013-3-10 21:49
          
用砂紙在把它磨平了
          
作者: Endlesslove    時間: 2013-3-11 07:59
          
{:soso_e179:}
          
作者: 臨時降臨    時間: 2013-3-11 08:05
          
有影響 下次用重新校驗 使用是沒問題的
          
作者: xiaowang    時間: 2013-3-11 14:49
          
折射角會改變的
          
作者: 心遠路遙    時間: 2013-3-12 11:16
          
{:soso_e100:},有影響
          
作者: 蛋蛋的思考    時間: 2013-3-12 13:01
          
必須影響定位   建議砂紙磨平    然后自己實測K值的差距
          
作者: luolang1314    時間: 2013-3-12 16:38
          
好像楔塊底下已經開裂了。超聲檢測人員的確比較辛苦。同時探頭磨損特別厲害。像是專業磨探頭的一樣！
          
作者: 王緒軍    時間: 2013-3-13 09:52
          

          好像楔塊底下已經開裂了

          
呵呵！這是省錢，楔塊自己粘貼的，不過沒有粘貼好！
          
作者: 釣魚翁    時間: 2013-3-14 07:54
          
{:soso_e179:}
          
作者: nde7225030    時間: 2013-3-14 08:54
          
每次檢測前都要對探頭參數進行測試，不能用標稱值或第一次的測試值，換有機玻璃后，應對探頭參數重新進行測試。
          
作者: 滄海    時間: 2013-3-16 09:08
          
{:soso_e163:}
          
作者: 小混混    時間: 2013-3-16 14:39
          
聲束會偏斜，在砂紙上磨平再用吧，磨平了之后要重新校準探頭延時和角度。樓主應該是拿探頭的時候大拇指太靠上了，造成掃查時向右下方用力傾斜。建議樓主將大拇指往探頭下面再靠靠，能減小點磨損，或者掃查時換換左右手。
          
作者: 767029737    時間: 2013-3-16 16:40
          

          糟老頭子 發表于 2013-3-7 18:23 
          
當然有影響，主要是在定位上，樓主可在試塊上試試。磨成這樣就換個新的有機玻璃片咯。
          
話說樓主，你的手指 ...

          
搞無損檢測的真是傷不起...
          

          
作者: wobuhuaxin999    時間: 2013-3-16 22:21
          
不是自己粘的  總感覺這是假的  最新買的幾個探頭  K2實測1.8幾    見鬼了 
          
作者: wobuhuaxin999    時間: 2013-3-16 22:23
          
以前一個探頭用3個月   現在活多的天天加班  半個月就廢了
          
作者: 那仁    時間: 2013-3-17 14:55
          
定位不準了
          
作者: 夜色馬蹄    時間: 2013-3-21 12:07
          
檢驗結果微量偏差
          
作者: 心心    時間: 2013-3-21 13:24
          
xiaci下次使用時還需要磨下
          
作者: agzcfo    時間: 2013-3-26 08:01
          
{:soso_e163:}
          
作者: zhishixiang    時間: 2013-3-31 00:05
          
校準以后繼續使用沒什么關系，對于厚板無所謂，薄板會有誤差，不大。
          
作者: 薛留軍    時間: 2013-4-2 21:56
          
好的  肯定有影響啊  磨平再用 
          
作者: luolang1314    時間: 2013-4-3 15:31
          
汕頭的探頭，核心優勢在于楔塊。開裂了就不要再用了！
          
作者: 楊會敏    時間: 2013-4-4 16:29
          
應該更換探頭了，另外，操作時手法可能需要改正一下，不要用偏了
          
作者: guo    時間: 2013-8-28 20:41
          
樓主檢測時是用了多大的力氣哦，師傅教我的是探頭放到工件上，碰到飛濺啥的就會掉下來就可以了，不需要用很大的力氣，缺陷的檢出不是靠大力氣檢測出來的，有耦合就好了
          
作者: wd202    時間: 2013-8-29 12:26
          
肯定有的啦
          
作者: 春華秋實    時間: 2013-12-16 12:01
          
{:soso_e163:}
          
作者: jzgyr    時間: 2013-12-17 10:57
          
扔了吧！節省不是在這里，也不是這樣！
          
作者: LiJia    時間: 2013-12-18 10:44
          
{:soso_e164:}
          
作者: 祝你開心    時間: 2014-1-8 14:21
          
而且還有一個聲速偏離的問題，磨成這樣會導致主聲束在橫向有一個偏移，也挺麻煩的。
          
作者: dongdong    時間: 2014-2-9 20:12
          
{:soso_e181:}




          

          

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